Компании, планирующие новый процесс или ищущие способы улучшить текущую процедуру, могут использовать отображение потока создания ценности (VSM), метод, который графически выделяет области в операции, которые либо уже добавляют наибольшую выгоду, либо нуждаются в улучшении. Кроме того, вместо самостоятельного проекта картирование потока создания ценности само по себе может стать непрерывным процессом, обеспечивающим постоянное улучшение качества в практике компании, начиная с производственного цеха и заканчивая обслуживанием клиентов до зала заседаний.
Описание
VSM как система помогает процессной группе выявлять отходы от процессов компании, намечая процедуру с точки зрения продукта. «Ценность» в картировании потока создания ценности - это просто то, что покупатель считает целесообразным иметь. VSM связан с моделью бережливого производства, где цель состоит в том, чтобы исключить все, что не нужно для производства продукта, от избыточного сырья или инвентаря до дополнительных этапов или времени, встроенных в процесс. Команда VSM тщательно анализирует каждый шаг или стадию процесса, чтобы определить, что, если что-то будет добавлено в конечный продукт, приближает его к тому, что хотят его клиенты. Если ничего не добавлено, шаг может быть дополнительно рассечен, чтобы определить, что именно потрачено впустую на шаге, если не на шаг целиком. Чем меньше отходов содержится в процессе, тем более продуктивным может быть процесс.
история
Toyota получает кредит на разработку VSM в 1980-х годах. Главный инженер Тайити Оно и его сэнсэй Шигео Синго задумали идеальную операцию при наблюдении за операциями в Ford Motor Company: система сборки, состоящая из синхронизированных смежных рабочих станций, без запасов сырья или деталей. Анализируя систему в ее отдельных компонентах, они продолжали расспрашивать и устранять препятствия, мешающие работе этой системы «точно в срок».
Выгоды
Помимо повышения производительности, участие в проекте VSM дает ряд преимуществ для компании. Это позволяет участникам подняться над определенной стадией или шагом, чтобы лучше понять весь процесс - поток работы, включая связи между отделами. Это дает членам команды (часто из разных отделов) общий язык для обсуждения операций, в которых участвует их компания, и вынуждает их критически оценивать то, что их компания предоставляет клиенту. Это заставляет участников сделать шаг назад и объективно рассмотреть процессы компании, буквально шагая через процесс с точки зрения продукта. И это не только указывает на отходы и их источники, но и дает возможность перенаправить потраченные впустую ресурсы на более продуктивные точки, повышая ценность продуктов и услуг компании.
Запас слов
Термины, используемые в VSM, относятся к дихотомии стоимости против отходов. Все, что «добавлено в стоимость» - это процедура, шаг, материал или сборка, которые добавляют то, что клиенты считают целесообразным приобрести, или приближают продукт к завершению. Если процесс требует капитальных ресурсов (материала, времени, денег) и не увеличивает стоимость, его можно считать расточительным.Поскольку Toyota проводила значительное время, размышляя об отходах, у нее были специфические термины, связанные с отходами: «муда» - любая деятельность, которая не добавляет ценности; «мура» или несоответствие, которое можно исправить, доставив нужную часть в нужное место в нужное время; и "muri" или вскрыша, которая может быть уменьшена путем стандартизации рабочего процесса. Эта всеобъемлющая тема постоянного стремления к совершенствованию, от нынешнего состояния до идеального будущего состояния, называется «кайдзен».
Ограничения
VSM - это специальный инструмент для повышения производительности; как таковой он имеет пределы. Во-первых, поскольку процесс проходит через уровень продукта, он игнорирует человеческий фактор. Этот инструмент также полезен только его владельцам, которые должны позаботиться о том, чтобы точно определить, какой процесс находится под пристальным вниманием; чем конкретнее процесс, тем лучше. Как отмечалось ранее, VSM имеет свои корни в автомобильной промышленности, очень специфический процесс производства очень сложного продукта, производимого в относительно узких диапазонах с очень большими объемами. VSM может зависнуть при анализе процесса с малыми объемами или при большом количестве настроек (все исключения, без стандартных правил). Наконец, VSM требует, чтобы специальная команда имела, по крайней мере, некоторую подготовку в фоновом режиме и определенную терминологию инструментов, карт и блок-схем, чтобы быть действительно эффективной.
